Giáo trình Quản lý vật tư tồn kho (Phần 2)

Nội dung text: Giáo trình Quản lý vật tư tồn kho (Phần 2)

1. 90 - Lịch sản xuất chính MPS (Master Production Schedule ); - Bảng ghi trạng thái tồn kho ISR (Inventory Status Records ); - Bảng ghi cấu trúc sản phẩm PSR (Product Structure Records ). Hình 7.1 Đầu vào hệ MRP Lịch sản xuất MPS nhận thông tin dự báo và đơn hàng của khách hàng, hoạch định kế hoạch sản xuất về loại sản phẩm, số lượng và thời gian. Lịch sản xuất thường hoạch định với đơn vị là tuần, thời gian hoạch định phụ thuộc nhu cầu của nhà máy. Thời gian hoạch định nhỏ nhất phải lớn hơn tổng thời gian mua nguyên vật liệu và sản xuất cho mọi sản phẩm hoạch định. Bảng ghi trạng thái của các thành phần tồn kho nhằm thực hiện lịch sản xuất, các trạng thái này bao gồm: - Cỡ lô hàng Q; - Thời gian chờ L; - Lượng tồn kho sẵn có OH; - Tồn kho an toàn SS; - Lượng đã phân bổ AL; - Lượng hàng đã đặt S. Ngoài ra ISR còn cung cấp các thông tin như danh sách, đặc tính nhà sản xuất. Bảng ghi cấu trúc sản phẩm PSR còn gọi là hóa đơn vật tư BOM (bill of materials ). Hóa đơn vật tư liệt kê các thành phần tạo nên sản phẩm cuối, với các thông tin về số lượng, mã mức LC. Ví dụ 7.1 Xem hình 7.2, thành phẩm A với mã mức 0 gồm hai thành phần B và C với mã mức 1, để có 1 A cần 1 B và 2 C, thành phần C gồm hai thành phần D và E với mã mức là 2, để có 1 C cần 1 D và 2 E.
2. 91 A(-) Mức 0 B(1) C(2) Mức 1 D(1) E(2) Mức 2 Hình 7.2 Mã mức trong sản phẩm A Mã mức nhằm đơn giản quá trình tính toán MRP. Việc mã hóa có các luật sau: - Thành phẩm có mã LC = 0; - Thành phần có mã LC ≥ 1; - Thành phần có ở nhiều nơi trong BOM sẽ lấy mã thấp nhất. Ví dụ 7.2 Xem cấu trúc các sản phẩm X và W (H.7.3). Mã mức có thể và mã mức cuối cùng của các thành phần như ở bảng sau. Để ý rằng các thành phần B, C, D, E có 2 mã mức có thể và mã mức cuối cùng là mã mức có thể thấp nhất. Mức 0 W X A B C F G Mức 1 Mức 2 H B D E C J D E Mức 3 Hình 7.3 Mã mức sản phẩm W và X
3. 92 Bảng 7.1 Mã mức Mã mức Vật tư Vật tư Có thể Cuối cùng Có thể Cuối cùng W 0 0 X 0 0 A 1 1 F 1 1 B 1,2 2 G 1 1 C 1,3 3 H 2 2 D 2,3 3 J 3 3 E 2,3 3 7.3 ĐẦU RA HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ MRP nhận thông tin các thông tin nhu cầu thành phẩm ở MPS, cấu trúc sản phẩm ở PSR, trạng thái tồn kho ở ISR từ đó xác định nhu cầu các vật tư phụ thuộc thành phần với các kết quả về loại vật tư, số lượng cần và thời gian cần. MRP hoạch định các đơn hàng bao gồm đơn mua PO hay đơn việc WO và các thông báo tái điều độ RN Các đơn hàng hoạch định có các mục đích: - Tạo nhu cầu vật tư ở mức thấp hơn; - Tạo yêu cầu về công suất máy . Hình 7.4 Đầu ra của MRP 7.4 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ 1- Hoạch định nhu cầu vật tư thành phần Một bảng vật tư thành phần có dạng sau:
4. 93 Bảng 7.2 t Q L OH SS AL LC IT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 25 2 10 0 0 1 2 G 10 15 25 25 30 45 20 30 S 10 25 H 10 10 20 20 20 15 0 5 0 N 5 5 10 30 20 25 P 25 25 25 30 25 25 R 25 25 25 30 25 25 Trong bảng trên các tham số cỡ lô hàng Q, thời gian chờ L, tồn kho sẵn có OH, tồn kho an toàn SS, lượng đã phân bổ AL đã giới thiệu trong phần bảng ghi tồn kho ISR, mã mức LC, thành phần IT giới thiệu trong phần bảng ghi cấu trúc sản phẩm PSR. Các tham số khác bao gồm: - Nhu cầu tổng G; - Lượng hàng đã đặt S; - Lượng tồn kho còn lại H; - Nhu cầu ròng N; - Đơn hàng hoạch định P; - Đơn hàng phát R; - Thời đoạn hoạch định t. Tính toán nhu cầu vật tư thành phần bao gồm các bước: a. Xác định nhu cầu tổng G(t) - Với thành phẩm, nhu cầu tổng xác định từ lịch sản xuất MPS với thành phẩm; - Với thành phần, nhu cầu tổng xác định từ đơn hàng phát R(t) của thành phần cấp cao kế tiếp trực tiếp. b. Xác định nhu cầu ròng N(t) N(t) = Max [G(t ) – S(t) – H(t-1), 0 ] c. Xác định đơn hàng hoạch định P(t) N(t), N(t) ≥ Q  P(t) = Q, Q ≥ N(t) ≥ 0   ,0 N(t) = 0
5. 94 d. Xác định tồn kho còn lại H(t) H(t) = S (t) + P (t) + H (t–1) – G(t) e. Chuyển sang bước b làm chu kỳ kế, cho đến hết mọi chu kỳ f. Xác định đơn hàng phát theo thời gian chờ R (t–L) = P(t) Hình 7.5 Thuật toán tính toán nhu cầu vật tư thành phần Ví dụ 7.3 Xem một thành phần có nhu cầu tổng G, đơn hàng phát S, tồn kho ban đầu H như ở bảng 7.3: Bảng 7.3 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 5 10 18 0 10 6 0 14 S 20 H 20
6. 95 Với thời gian chờ L = 2, cỡ lô hàng Q = 1, tính toán thành phần ở bảng 7.4: Bảng 7.4 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 5 10 18 0 10 6 0 14 S 20 H 20 15 25 7 7 0 0 0 0 N 3 6 14 P 3 6 14 R 3 6 14 Với thời gian chờ L = 2, cỡ lô hàng Q = 15, tính toán thành phần ở bảng 7.5 Bảng 7.5 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 5 10 18 0 10 6 0 14 S 20 H 20 15 25 7 7 12 6 6 7 N 3 8 P 15 15 R 15 15 2- Hoạch định nhu cầu vật tư toàn phần Hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư toàn phần như ở hình sau, hệ tuần tự hoạch định theo từng mức, khi hết các thành phần trong một mức thì chuyển sang mức kế theo, bắt đầu ở mức n = 0, kết thúc ở mức thấp nhất n = N.
7. 96 Hình 7.6 Hoạch định nhu cầu vật tư toàn phần Ví dụ 7.4 Xem thành phẩm K gồm 2 thành phần M và R, như ở (H.7.7). Chữ số đầu trong ngoặc là số lượng thành phần, chữ số thứ 2 là thời gian chờ. Các tham số ban đầu của K và M như ở bảng 7.6: Bảng 7.6 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 K G 25 15 120 0 60 0 15 0 H 50 M S 30 H 225 Sau khi tính toán thành phần cho K, ta tính toán thành phần cho M như ở bảng 7.7:
8. 97 Bảng 7.7 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 25 15 120 0 60 0 15 0 H 50 25 10 K N 110 60 15 P 110 60 15 R 110 60 15 G 220 120 30 S 30 M H 225 35 35 N 85 30 P 85 30 R 85 30 Ví dụ 7.5 Xem hai thành phẩm J và K, với các thành phần M, P, R như hình sau. Để ý rằng thành phần M có ở cả hai thành phẩm. Tham số ban đầu cho ở bảng 7.8: Bảng 7.8 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 0 50 50 10 0 60 10 25 S J H 15 G 25 15 120 0 60 0 15 0 S K H 50 G 255 80 130 0 10 10 25 0 S 30 M H 225
9. 98 Sau khi tính toán ở mức 0 cho J và K, thành phần M ở mức 1 tính được ở bảng 7.9: Bảng 7.9 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 0 50 50 10 0 60 10 25 S J H 15 15 0 0 0 0 0 0 0 N 35 80 10 60 10 25 P 35 80 10 60 10 25 R 35 80 10 60 10 25 G 25 15 120 0 60 0 15 0 S K H 50 25 10 0 0 0 0 0 0 N 110 60 15 P 110 60 15 R 110 60 15 G 255 80 130 0 10 10 25 0 S 30 M H 225 0 0 0 0 0 20 25 25 N 80 130 90 10 5 P 80 130 90 30 30 R 80 130 90 30 30 Ví dụ 7.6 Xem hai thành phẩm A và Q với cấu trúc sản phẩm như sau: Hình 7.9 Cấu trúc sản phẩm A và Q Mã mức của các thành phần như ở bảng 7.10:
10. 99 Bảng 7.10 LC Thành phần 0 A,Q 1 B,C 2 D,E Tham số ban đầu và nhu cầu của các thành phẩm A và Q ở bảng 7.11: Bảng 7.11 Q L OH SS A LC It t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 1 4 18 5 10 0 A G 103 H 3 1 2 6 6 0 0 Q G 200 H 0 Bảng hoạch định nhu cầu cho các vật tư phụ thuộc tuần tự theo mức như ở bảng 7.12: Bảng 7.12 Q L OH SS A LC It t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 103 H 3 3 3 3 3 3 3 3 0 1 4 18 5 10 0 A N 100 P 100 R 100 G 200 H 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 6 6 0 0 Q N 200 P 200 R 200 G 100 H 10 10 10 10 0 1 3 10 0 0 1 B N 90 P 90 R 90 G 200 200
11. 100 H 20 20 20 20 0 0 1 2 20 0 0 1 C N 180 200 P 180 200 R 180 200 G 180 200 H 0 0 20 20 200 1 0 0 0 2 D N 180 180 P 200 200 R 200 200 G 360 400 200 H 30 30 170 270 270 70 500 1 30 0 0 2 E N 330 230 P 500 500 R 500 500 7.5 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH VẬT TƯ Theo sự tái hoạch định, hệ thống hoạch định vật tư phụ thuộc gồm hai loại: - Hệ tái hoạch định theo thời gian là tái hoạch định nhu cầu vật tư theo chu kỳ, như hàng tuần. Hệ có ưu điểm là xử lý số liệu hiệu quả và ít sai số dữ liệu. Hệ thường sử dụng trong môi trường ổn định, tần suất tái hoạch định thấp. - Hệ tái hoạch định theo sự kiện là tái hoạch định khi có sự kiện thêm hay bớt ở lịch sản xuất hay các thành phần ảnh hưởng. Hệ sử dụng trong môi trường biến động, tần suất tái hoạch định cao. 7.6 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ VÒNG KÍN Hệ hoạch định nhu cầu vật tư vòng kín CL - MRP (closed loop MRP ) là hệ xử lý thông tin nhằm hoạch định và kiểm soát cả vật tư và năng lực cần để tạo ra sản phẩm. Hệ CL - MRP hoạch định nhu cầu năng lực CRP (capacity requirement plannin ), bao gồm nhân lực và thiết bị. Với đơn hàng hoạch định và đã phát, hệ CL - MRP kiểm soát năng lực cần thiết, nếu vượt quá năng lực hiện có, hệ điều chỉnh lịch sản xuất MPS hay tăng năng lực hiện hữu. Việc hiệu chỉnh thực hiện theo vòng phản hồi cho đến khi kế hoạch khả thi về năng lực. Khi kế hoạch khả thi về năng lực, CL - MRP phát đơn mua cho nhà cung cấp và đơn việc cho phân xưởng sản xuất, ngoài ra CL - MRP còn cập nhật
12. 101 thông tin của các đơn hàng ở bảng ghi trạng thái tồn kho ISR nhằm kiểm soát thời gian chờ của các đơn hàng. CL - MRP hỗ trợ ra quyết định trong việc mua hàng, kiểm soát xưởng, hoạch định năng lực, tài chính Nếu thông tin đúng lúc và chính xác, hệ thống là công cụ hữu hiệu để kiểm soát tồn kho, chi phí và mức phục vụ. 7.7 HOẠCH ĐỊNH NGUỒN LỰC SẢN XUẤT Hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất MRPII (manufacturing resource planning ) nhằm hoạch định hiệu quả mọi nguồn lực nhằm đạt mục tiêu chung của tổ chức sản xuất. Hệ thống kết hợp hoạch định chiến lược, tài chính và năng suất, hệ hợp nhất thông tin chế tạo, tiếp thị, kỹ thuật, tài chính: - Hoạch định chiến lược xác định mục tiêu. - Hoạch định tiếp thị xác định nhu cầu. - Hoạch định sản xuất xác định nguồn lực. - MPS xác định lịch sản xuất thành phẩm. - MRP hoạch định nhu cầu vật tư thành phần. - CRP hoạch định nhu cầu năng lực (giờ máy, giờ công). - Hoạch định mua hàng xác định đơn mua. - Kiểm soát phân xưởng kiểm soát đơn việc.
13. 102 Hình 7.10 Hoạch định nguồn lực sản xuất - MRPII 7.8 HOẠCH ĐỊNH VÀ KIỂM SOÁT NĂNG LỰC Năng lực là khả năng sản xuất của một máy, một phân xưởng biểu thị bởi giờ nhân công và thiết bị. Hoạch định năng lực xác định loại, lượng, lúc nhân công, thiết bị cần để hoàn thành công việc sản xuất. Hoạch định năng lực bao gồm: - Hoạch định nhu cầu nguồn lực RRP ( Resource requirement planning ) - Hoạch định thô năng suất RCCP ( rough - cut capacity planning ) - Hoạch định nhu cầu năng suất (CRP) Quan hệ giữa các khối chức năng như ở (H.7.11)
14. 103 Hình 7.11 Hoạch định và kiểm soát năng lực Hoạch định và kiểm soát năng lực xác định, đo và điều chỉnh mức năng lực cho phù hợp với nhu cầu sản xuất. Các yếu tố ảnh hưởng năng lực và có thể kiểm soát bao gồm: - Đất đai; - Nhân lực; - Máy móc, thiết bị, phương tiện; - Thời gian (số ca trong ngày, số ngày trong tuần, ca vượt giờ); - Hợp đồng phụ; - Bảo trì phòng ngừa. Một số yếu tố khác khó kiểm soát hơn bao gồm: - Công nhân vắng mặt, thay thế; - Tay nghề công nhân; - Hư hỏng máy móc. Các công cụ hoạch định và kiểm soát, với khung thời gian và phương án hiệu chỉnh cho ở bảng 7.13:
15. 104 Bảng 7.13 Công cụ Thời hạn Hoạch định Phương án Đất đai RRP Dài hạn PP Thiết bị Nhân lực Nhân lực RCCP Trung hạn MPS Quy trình Hợp đồng phụ Nhân lực CRP Ngắn hạn MRP Thời gian Hợp đồng phụ 7.9 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH VÀ KIỂM SOÁT SẢN XUẤT Hệ thống hoạch định và kiểm soát sản xuất bao gồm hoạch định sản xuất PP (Production Planning ), lập lịch sản xuất MPS, hoạch định nhu cầu vật tư MRP, hoạch định nhu cầu năng lực CRP, kiểm soát xuất nhập I/OC (Input/Output Control ). Hoạch định sản xuất PP ở mức tổng hợp xác định mức sản lượng, tồn kho, nhân lực theo thời gian. Lập lịch sản xuất MPS hoạch định mức thành phẩm, xác định loại, lượng, lúc cho sản phẩm hay vật tư có nhu cầu độc lập. Hoạch định nhu cầu vật tư MRP hoạch định mức thành phần, xác định loại lượng lúc cho thành phần hay vật tư có nhu cầu phụ thuộc. Hoạch định nhu cầu năng lực CRP định tính khả thi của MPS. Kiểm soát xuất nhập I/OC kiểm soát năng lực các trạm, quan sát công việc vào ra trạm, so sánh với kế hoạch và điều chỉnh khi cần thiết. Kiểm soát xuất nhập được trình bày ở chương sau.
16. 105 Chương 8 TỒN KHO BÁN PHẨM - Tồn kho bán phẩm . - Vừa đúng lúc . - Hệ thống kiểm soát sản xuất Kanban . 8.1 TỒN KHO BÁN PHẨM Bán phẩm (work - in - process - WIP ) là vật tư đã được gia công nhưng chưa hoàn thành, có nhu cầu phụ thuộc. Tồn kho bán phẩm là bán phẩm trên dây chuyền sản xuất, có thể chiếm đến 50% tổng đầu tư tồn kho. Đầu tư tồn kho bán phẩm là tích lũy chi phí trực tiếp và gián tiếp trong quá trình chế tạo từ nguyên liệu đến bán phẩm rồi thành phẩm. Tồn kho bán phẩm phụ thuộc vào: - Quá trình sản xuất; - Phương pháp điều độ; - Phương pháp cấp liệu. Quá trình sản xuất bao gồm quá trình liên tục, quá trình gián đoạn , và dự án . Quá trình liên tục có sản phẩm rời rạc hay lượng lớn, sản xuất lập lại hay theo quá trình, dòng vật tư theo cùng đường hay chiều và có thể bỏ qua vài trạm, sản xuất nhập kho. Quá trình gián đoạn có sản phẩm nhiều chủng loại, dòng vật tư phức tạp, sản xuất theo đơn hàng. Dự án có sản phẩm đơn và không dịch chuyển. Phương pháp điều độ bao gồm điều độ thuận, điều độ nghịch và điều độ hỗn hợp. Điều độ thuận bắt đầu khi có yêu cầu, không để ý kỳ hạn nên có thể quá hạn. Điều độ thuận dùng cho sản xuất theo đơn hàng, sản phẩm phân phối sớm nhất có thể, tồn kho bán phẩm gia tăng ở các máy. Điều độ nghịch điều độ nguyên công cuối trước theo kỳ hạn, do đó nguyên công đầu có thể ở quá khứ. Điều độ nghịch dùng trong sản xuất lắp ráp, tồn kho bán phẩm thấp.
17. 106 Phương pháp cấp liệu bao gồm phương pháp vô hạn và hữu hạn. Phương pháp vô hạn không để ý công suất máy và các sản phẩm khác khi điều độ. Ngược lại, phương pháp hữu hạn để ý công suất máy và các sản phẩm khác khi điều độ. Tồn kho bán phẩm bổ chính cho sự khác nhau về năng suất, qui trình, có thể chia làm tồn kho tồn trữ và tồn kho sắp hàng. Tồn kho tồn trữ giảm thời gian chế tạo, san bằng sản xuất và tận dụng lô hàng kinh tế. Tồn kho sắp hàng do các đơn hàng khác nhau đến ngẫu nhiên cùng một máy. Tồn kho tồn trữ nhằm giảm thời gian chờ nhưng có thể gây hiệu ứng ngược. Tồn kho bán phẩm là hàm của lưu lượng sản phẩm vào và ra ở các máy. Tồn kho bán phẩm được kiểm soát bằng cách điều chỉnh lưu lượng sản phẩm giữa các máy. Kiểm soát tồn kho bán phẩm cải thiện dòng vật tư, tăng lưu lượng sản phẩm, tránh quá tồn kho bán phẩm, gây ra các hậu quả như thời gian sản xuất tăng, hệ thống kiểm soát sản xuất phức tạp và đắt tiền, chi phí vận chuyển vật liệu cao, không gian xưởng lớn, chi phí đầu tư tăng. Giảm tồn kho bán phẩm làm lộ ra các vấn đề dẫn đến cải thiện hệ thống làm cho chất lượng tốt hơn, chi phí sản xuất giảm, đáp ứng khách hàng tốt hơn. 1- Thời gian sản xuất Thời gian sớm (lead time - LT ) là thời gian để thực hiện một công việc hay một nhóm nguyên công như mua, vận chuyển, xử lý, gia công, kiểm tra, đóng gói, . Các ví dụ của thời gian sớm là thời gian sản xuất (production cycle time - PCT ) và thời gian chế tạo (manufacturing cycle/lead time - MLT ). Thời gian sản xuất là thời gian kể từ khi mua nguyên liệu đến khi đóng gói thành phẩm. Thời gian chế tạo là thời gian kể từ khi phát đơn hàng đến khi hoàn thành đơn hàng trong xưởng. Thời gian chế tạo MLT bao gồm: - Thời gian thiết lập (ST) - Thời gian gia công (PT) - Thời gian chờ (WT) - Thời gian di chuyển (MT) - Thời gian sắp hàng (QT). Trong các thời gian thành phần có thời gian hoạt động (như PT, MT), có thời gian không hoạt động (như ST, WT, QT), thời gian không hoạt động do các nguyên nhân: - Chờ máy, chờ di chuyển, chờ kiểm tra, chờ công việc ưu tiên hơn;
18. 107 - Thiếu công cụ, vật tư, thông tin; - Máy hư, công nhân vắng. Nhằm giảm tồn kho bán phẩm cần giảm thời gian chế tạo. Thời gian sắp hàng chiếm phần lớn (đôi khi đến 90%) thời gian chế tạo nên để giảm thời gian chế tạo cần giảm thời gian sắp hàng bằng các biện pháp sau: - Chế độ ưu tiên - đơn hàng ưu tiên cao có thời gian sắp hàng nhỏ; - Hoạch định hiệu quả, phát đơn hàng hợp lý; - Điều độ hiệu quả, theo năng suất máy. Thời gian thiết lập cũng là một thành phần cần giảm của thời gian sản xuất để giảm thời gian sản xuất, giảm tồn kho bán phẩm, giảm đầu tư tồn kho và không gian yêu cầu, tăng năng suất và độ linh hoạt, phát hiện sớm các vấn đề chất lượng 2- Giản đồ chu kỳ thời gian Giản đồ chu kỳ thời gian chỉ thời gian cần để sản xuất sản phẩm khi không có tồn kho. Giản đồ chỉ thời gian sản xuất lớn nhất, thời gian hoạch định nhỏ nhất của lịch sản xuất MPS. Nếu thời gian phân phối nhỏ hơn thời gian cực đại trong giản đồ thì cần phải có tồn kho. Giản đồ còn có thông tin về cấu trúc sản phẩm. Cần giảm số mức trong cấu trúc sản phẩm để giảm thời gian sản xuất. Cần thiết kế quá trình sản xuất thực hiện các nguyên công mà không có các điểm tồn trữ trung gian nhằm triệt bỏ tồn kho bán phẩm. Cần chuyển cấu trúc từ nhiều mức sang ít mức bằng cách hợp nhất các quá trình hay cải thiện sắp xếp mặt bằng, nhằm làm giảm tồn kho bán phẩm. 3- Máy thắt Trong xưởng luôn có máy thắt là máy định năng suất xưởng, lượng ra đến các máy sau được kiểm soát. Trước máy thắt luôn có hàng đợi. Thời gian qua máy luôn bị kéo dài. Máy thắt giới hạn năng suất xưởng, máy thắt cần hoạt động hết năng suất. Khi tăng năng suất máy thắt có thể tăng năng suất xưởng, giảm thời gian sản xuất. Máy thông có hiệu suất ảnh hưởng bởi máy thắt. Lưu lượng ra máy thông nên nhỏ hơn lưu lượng ra của máy thắt nhằm giảm tồn kho bán phẩm. Hiệu suất máy thông luôn thấp hơn hiệu suất máy thắt, máy thông nên phục vụ cho máy thắt.
19. 108 Không nên sử dụng hết năng suất các máy. Nên cân bằng lưu lượng nhằm làm giảm tồn kho bán phẩm, tránh lãng phí nguồn lực. Máy thắt nên hoạt động hết năng suất, không thời gian nghỉ. Máy thông nên hoạt động một phần năng suất, có thời gian nghỉ. 4- Kiểm soát xuất nhập Kiểm soát xuất nhập (input/output control - IOC) là phương pháp giám sát thời gian sắp hàng tại một máy, nhằm giảm thời gian qua máy và điều chỉnh hiệu suất máy. Xuất, nhập, hàng đợi ở máy được hoạch định, giám sát và hiệu chỉnh khi cần thiết. Lượng vào hoạch định và thực tế giám sát dòng vào máy. Lượng xuất hoạch định và thực tế giám sát máy. Lượng sắp hàng hay lượng dồn hoạch định và thực tế nhằm giám sát hàng đợi và thời gian máy. Lượng ra được kiểm soát bởi hiệu suất máy. Với máy thắt, lượng ra hoạch định ứng với năng suất cực đại của máy. Với máy thông lượng ra hoạch định thường bằng lượng vào hoạch định. Lượng vào kiểm soát bởi lượng ra của các máy ở trước hay máy cấp. Lượng dồn phụ thuộc lượng vào và lượng ra. Bảng sau là một ví dụ về 1 báo cáo xuất nhập ở 1 máy, trục thời gian theo tuần, các lượng vào, ra, sắp hàng chuẩn theo giờ: Bảng 8.1 Tuần 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 PI 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 AI 540 530 500 ICD 0 -10 -50 PO 600 600 600 600 540 540 540 540 540 540 AO 610 520 600 OCD +10 -70 -70 PB 180 120 60 0 0 0 0 0 0 0 AB 170 180 80 BD -10 +60 +20 ICD t = ICD t-1 + AI t - PI t trong đó: PI - lượng vào hoạch định; AI - lượng vào thực tế; ICD - sai số tích lũy của lượng vào.