Giáo trình Cơ sở thiết kế máy và thiết kế máy chi tiết máy - Phần 1: Cơ sở thiết kế máy

Nội dung text: Giáo trình Cơ sở thiết kế máy và thiết kế máy chi tiết máy - Phần 1: Cơ sở thiết kế máy

1. (Fdn; Tdn) là tải trọng đƣợc chọn trong số các tải trọng tác dụng ổn định trong thời gian dài. - Tải trọng tƣơng đƣơng Qtđ (Ftđ; Ttđ) là tải trọng thay thế cho tải trọng thay đổi. Qtđ = Qdn.KN. b) Tải trọng tính toán là tải trọng thực tế tác dụng lên chi tiết và dùng để tính toán chi tiết. Qtt = KQtđ Vậy Qtt = KNKQdn (1.1) trong đó: - KN là hệ số tuổi thọ phụ thuộc vào đồ thị thay đổi của tải trọng ( xét cụ thể cho từng chi tiết với chế độ tải trọng khác nhau). - K là hệ số tải trọng tính toán, phụ thuộc vào nhiều yếu tố và xác định tuỳ thuộc lọai máy công tác, vào loại chi tiết (xem các chƣơng về truyền động công suất). 1.3.2 Ứng suất Khi chi tiết làm việc, tùy thuộc vào dạng tải trọng tác dụng, điều kiện làm việc và vật liệu của chi tiết mà ứng suất bên trong chi tiết có thể là ứng suất kéo (k); ứng suất uốn (u); ứng suất tiếp () Và ứng suất tiếp xúc H (khi hai chi tiết tiếp xúc với nhau với diện tích tiếp xúc rất nhỏ) hoặc ứng suất dập d (khi diện tích tiếp xúc lớn). Giá trị của các ứng suất này hoàn toàn có thể xác định đƣợc nhờ các công thức trong Sức bền và Chi tiết máy (xem cụ thể khi tính toán các chi tiết ở các chƣơng sau). Các ứng suất này có thể là: - Ứng suất không đổi là ứng suất có giá trị không thay đổi hoặc thay không đáng kể theo thời gian. - Ứng suất thay đổi khi giá trị và phƣơng thay đổi theo thời gian. Ứng suất thay đổi có thể ổn định (hình 1.3) hoặc thay đổi không ổn định. Ứng suất thay đổi ổn định bao gồm: Ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng (hình 1.3a), thay đổi theo chu kỳ mạch động dƣơng (hinh 1.3b) và thay đổi theo chu kỳ không đối xứng (hình 1.3c). Có thể sử dụng các đại lƣợng sau đây để đặc trƣng cho một chu trình thay đổi ứng suất (ví dụ cho chi tiết chịu ứng suất pháp): Biên độ ứng suất: a = (max - min)/2 (1.2) Ứng suất trung bình: m = (max + min)/2 Hệ số chu trình ứng suất: r = min / max 5
2. max   max  a max  t t m t  min  min a) b) c)  a = max ; m = 0 và r = -1 a = m = 0,5max và r = 0 a ; m và r Hình 1.3 Đồ thị về ứng suất thay đổi và các đại lượng đặc trưng Ví dụ 1.1 Khi trục quay 1 chiều chịu tác động của lực (M và T) không đổi thì ứng suất pháp thay đổi theo chu trình đối xứng còn ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ mạch động vì vậy các đặc trƣng thay đổi ứng suất trong trƣờng hợp này sẽ là: a = max = M / Wu ; m = 0; r = -1 và a = m = 0,5max = T / 2Wo; r = 0 trong đó Wu và Wo là mô men chống uốn và chống xoắn tƣơng ứng của tiết diện trục. Ghi chú - Các gía trị của ứng suất hoàn toàn có thể xác định đƣợc bằng các công thức trong cơ học (Sức bền, chi tiết máy). - Với ứng suất bề mặt thì tùy thuộc vào dạng tiếp xúc ban đầu mà có thể là ứng suất tiếp xúc khi diện tích tiếp xúc ban đầu là điểm hoặc đƣờng, giá trị của ứng suất đƣợc xác định theo các công thức (xem phần tính sức bền bánh răng và ổ lăn) sau: Khi tiếp xúc ban đầu: đƣờng Khi tiếp xúc ban đầu: điểm (Ví dụ tiếp xúc giữa các bề mặt răng) (Tiếp xúc giữa con lăn với vòng ổ) 2 qn NE  Z 3 H M (1.3a)  H 0,388 2 (1.3b) 2 Nếu tiếp xúc ban đầu là mặt thì ứng suất bề mặt gọi là ứng suất dập (trƣờng hợp tiếp xúc của thân bu lông với lỗ tấm ghép trong mối ghép bu lông tinh) khi đó d = F / Ad (xem chƣơng 13). - Các công thức tính các đại lƣợng đặc trƣng đã nêu ở trên chỉ là 1 trƣờng hợp, ta có thể tính cho các trƣờng hợp khác. 1.4 CHỈ TIÊU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC VÀ PHƢƠNG PHÁP TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY Khi thiết kế máy hay bộ phận máy cần đảm bảo đƣợc các yêu cầu sau: - Đảm bảo độ tin cậy và tuổi thọ khi làm việc 6
3. - An toàn và hiệu quả trong sử dụng - Tính kinh tế Ngƣời thiết kế cần nắm vững các dạng hƣ hỏng khác nhau có thể xảy ra khi chi tiết làm việc (gọi là các chỉ tiêu về khả năng làm việc của chi tiết máy (CTM)) và đảm bảo rằng các hƣ hỏng đó không xuất hiện. Có thể sử dụng một vài phƣơng pháp khác nhau để dự đoán các dạng phá hỏng và trách nhiệm của ngƣời thiết kế là phải tìm ra dạng hỏng chính của CTM. Nhiệm vụ của ngƣời thiết kế là phải căn cứ vào tình hình làm việc cụ thể của chi tiết để phán đoán, tìm ra dạng phá hỏng nguy hiểm nhất (chỉ tiêu quan trọng nhất) và trên cơ sở đó tiến hành chọn vật liệu, xác định kích thƣớc và kết cấu của chi tiết cho phù hợp. Các chỉ tiêu khác của chi tiết có thể đƣợc xem xét trong phần kiểm nghiệm hay có thể bỏ qua tùy từng loại chi tiết. Có thể đƣa ra một số ví dụ để minh họa về khả năng làm việc của một số chi tiết. Ví dụ 1.2 Bộ truyền xích có nhiệm vụ truyền chuyển động và lực từ đĩa chủ động sang đĩa bị động. Yêu cầu là chuyển động của đĩa bị dẫn phải ổn định, bộ truyền phải làm việc tin cậy, lâu dài. Tuy nhiên khi bản lề của xích và răng đĩa xích bị mòn làm cho các mắt xích không ăn khớp đúng với răng đĩa dẫn đến dây xích có khả năng bị tuột khỏi răng đĩa. Ngoài ra khi chịu tải máng lót có thể bị vỡ hay chốt có thể bị gãy hoặc má xích có thể bị đứt. Nhƣ vậy chỉ tiêu về khả năng làm việc của bộ truyền xích là mòn bản lề xích, mòn răng đĩa, gãy chốt hay vỡ máng lót hoặc má xích bị đứt. Ví dụ 1.3 Ổ lăn là chi tiết dùng để đỡ trục quay và đảm bảo cho trục luôn quay quanh tâm hình học. Khi trong ổ xuất hiện tróc rỗ bề mặt thì xuất hiện tiếng ồn làm phá vớ tính chất làm việc êm của chúng. Khi con lăn và vòng ổ bị mòn thì độ đồng tâm của trục quay sẽ không còn nữa do đó sẽ gây nên va đập, rung động và tiếng ồn. Khi con lăn và vòng ổ bị biến dạng nhiều dẫn đến trục quay không ổn định hoặc không quay đƣợc. Nhƣ vậy chỉ tiêu về khả năng làm việc của ổ lăn là tróc rỗ bề mặt, mòn và biến dạng của con lăn. Trong thực tế chúng ta gặp rất nhiều chi tiết, mỗi chi tiết đều có những dạng phá hỏng khác nhau và bạn đọc có thể đƣa ra nhiều thí dụ để minh họa cho chỉ tiêu về khả năng làm việc của tùng chi tiết cụ thể. 1.4.1 Chỉ tiêu về độ bền Độ bền là khả năng tiếp nhận tải trọng của CTM mà không gây nên hiện tƣợng biến dạng dƣ lớn, gẫy hỏng hoặc bề mặt của chi tiết bị phá hủy nhƣ cào xƣớc, tróc rỗ. Đây là yêu cầu hết sức quan trong đối với đa số các CTM, ví dụ khi chi tiết không đủ độ bền thể tích sẽ bị gẫy dẫn đến những tổn thất khó lƣờng hoặc khi chi tiết xuất hiện vết tróc trên bề mặt tiếp xúc sẽ làm phá hủy tính chất làm việc êm, dẫn đến va đập, rung động và gây ồn Tùy theo dạng hỏng xẩy ra bên trong thể tích hay trên bề mặt của chi tiết mà phân ra hai dạng độ bền cơ bản là: 7
4. - Độ bền thể tích là hiện tượng chi tiết bị biến dạng dư lớn hay gãy hỏng (độ bền kéo hay nén, độ bền uốn hay xoắn ) ví dụ nhƣ trục bị gãy, răng của bánh răng khi chịu tải bị gãy - Độ bền bề mặt là hiện tƣợng hỏng xuất hiện trên lớp bề mặt của chi tiết ví dụ hiện tƣợng tróc rỗ bề mặt của răng hoặc của con lăn, rãnh lăn trong ổ lăn. Tùy theo tính chất của ứng suất sinh ra trong CTM mà phân ra Độ bền tĩnh và Độ bền mỏi. Nếu chi tiết chịu ứng suất là không đổi thì chi tiết bị phá hủy do độ bền tĩnh và nếu chi tiết chịu ứng suất thay đổi thì chi tiết bị phá hủy do hiện tƣợng mỏi gây nên và gọi là độ bền mỏi. Phƣơng pháp tính toán theo độ bền chủ yếu hiện nay là phƣơng pháp so sánh ứng suất. Điều kiện bền của chi tiết đƣợc viết dƣới dạng tổng quát sau: Ƣng suất < [Ứng suất] hoặc  [] và  [  ] (1.4) Trong đó:  và  là ứng suất của chi tiết khi chịu tác dụng của tải trọng gọi là ứng suất thực tế, xác định tùy thuộc vào chi tiết tính toán và cách xác định ứng suất lớn nhất. [] và [] là các ứng suất cho phép. Để cải thiện khả năng chịu tải và kéo dài tuổi thọ thƣờng sử dụng các phƣơng pháp nâng cao độ bền (Xem các phƣơng pháp nâng cao độ bền của chi tiết). 1.4.2 Chỉ tiêu về độ cứng Độ cứng của chi tiết là khả năng chịu tác dụng của ngoại lực mà không đƣợc gây ra biến dạng đàn hồi quá giới hạn cho phép. Đây cũng là một trong những chỉ tiêu làm việc quan trọng của chi tiết máy, bởi vì: - Trong một số trƣờng hợp, kích thƣớc của chi tiết đƣợc xác định từ chỉ tiêu độ cứng, ví dụ trục chính của máy tiện, máy mài hay trục động cơ điện. - Trong nhiều trƣờng hợp, chất lƣợng làm việc đƣợc quyết định bởi độ cứng của CTM (ví dụ trục chính máy cắt gọt ảnh hƣởng đến chất lƣợng gia công) và điều kiện làm việc của tiết máy liên quan (chất lƣợng làm việc của bánh răng và ổ trƣợt phụ thuộc vào độ cứng của trục quay). - Một số trƣờng hợp kích thƣớc của chi tiết đƣợc xác định từ chỉ tiêu độ cứng ví dụ trục động cơ điện hoặc kích thƣớc và kết cấu cuả dầm cầu lăn. Nhƣ vậy yêu cầu về độ cứng của chi tiết đƣợc quyết định bởi những yếu tố sau: - Điều kiện bền của chi tiết máy - Điều kiện tiếp xúc giữa các tiết máy với nhau 8
5. - Điều kiện công nghệ - Yêu cầu đảm bảo chất lƣợng làm việc của chi tiết và máy Cần phân biệt hai loại độ cứng, đó là: - Độ cứng thể tích là biến dạng của chi tiết khi chịu lực, ví dụ độ võng hay góc hay góc xoay của trục khi chịu tác dụng của tải trọng. - Độ cứng tiếp xúc (biến dạng tiếp xúc tại chỗ tiếp xúc). Độ cứng tiếp xúc phụ thuộc vào chất lƣợng bề mặt nhƣ nhấp nhô bề mặt, độ không phẳng và đặc biệt độ rắn bề mặt (HB hay HRC). Tính toán theo độ cứng nghĩa là đảm bảo cho chi tiết hoặc kết cấu không bị biến dạng quá giới hạn cho phép theo điều kiện sau: Biến dạng < [biến dạng] Nghĩa là: y < [ y ] (1.5a) hoặc < [ ] (1.5b) Trong đó: y hoặc là độ võng và góc xoay xác định nhờ các công thức tính toán trong sức bền (xem phần tính trục theo độ cứng) và [ y ] hoặc [ ] là độ võng và góc xoay cho phép (tới hạn) xác định xuất phát từ các yêu cầu nhƣ độ nhƣ độ chính xác, chất lƣợng sử dụng của cơ cấu hay bộ phận máy. Ví dụ độ võng cho phép của trục chính các máy gia công cơ khí thƣờng trong giới hạn [y] = (0,0002 0,003)l với l là khoảng cách giữa 2 gối, còn độ võng cho phép của kết 1 1 cấu dầm cầu lăn với y L , với L là khẩu độ. 300 700 1.4.3 Chỉ tiêu về độ bền mòn Độ bền mòn là khả năng chống lại sự hao mòn bề mặt tiếp xúc do ma sát gây nên. Đây cũng là chỉ tiêu quan trọng của các chi tiết máy, bởi vì: Khi chi tiết bị mài mòn (đạt đến lƣợng mòn U chẳng hạn) sẽ làm tăng khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc dẫn đến các hậu quả: - Máy là việc sẽ ồn do xuất hiện tải trọng động phụ - Làm giảm độ chính xác của chi tiết gia công (đối với máy gia công cắt gọt), giảm hiệu suất sử dụng và tăng tiêu hao nhiên liệu ( mòn của piston- xilanh) hoặc giảm độ tin cậy của cơ cấu. Quá trình mài mòn của các bề mặt đƣợc biểu diễn trên hình 1.4. Đầu tiên là các mấp mô bề mặt bị mài mòn, giai đoạn này gọi là quá trình chạy rà các chi tiết. Trong giai đoạn này quá trình mài mòn xẩy ra tƣơng đối nhanh. Tiếp theo là quá trình mài mòn ổn định (giai đoạn II). 9
6. Trong giai đoạn này thì lƣợng hao mòn_U tỷ lệ với quãng đƣờng ma sát hoặc thời gian sử dụng T(h) (gọi là tuổi thọ về mòn của chi tiết) (Có thể xác định lƣợng hao mòn do ma sát bằng hệ thức sau đây: U = I.s; trong đó s là quãng đƣờng ma sát còn I là cƣờng độ mài mòn của vật liệu đƣợc xác định bằng thực nghiệm và có thể tìm thấy trong sổ tay về vật liệu ma sát). Khi lƣợng hao mòn đạt đến giá trị Umax thì quá trình mài mòn xẩy ra rất nhanh (giai đoạn III). Giữa áp suất po và quãng đƣờng ma sát s có mối quan hệ sau: m po s const (1.6) Trong đó: m là số mũ phụ thuộc chế độ ma sát. Nếu ma sát khô và nửa khô thì m =1 2; Nếu ma sát nửa ƣớt thì m = 3. s là quãng đƣờng ma sát cho đến khi đạt đến độ mòn lớn nhất, có thể tính s theo công thức sau: s = v.t∑ (v là vận tốc và t∑ (h) là thời gian sử dụng. Hệ thức (1.5) cho thấy khi po và v giảm thì tuổi thọ về mòn tăng lên. Có nhiều nhân tố ảnh hƣởng đến độ bền mòn của CTM: - Áp lực (po) trên bề mặt tiếp xúc và vận tốc trƣợt - Chất lƣợng lớp bề mặt ma sát (độ nhám bề mặt; Cấu trúc kim loại và thành phần hóa học lớp vật liệu bề mặt; Độ rắn bề mặt HB hoăc HRC). - Bôi trơn và bảo dƣỡng trong quá trình sử dụng. Quá trình mài mòn phụ thuộc nhiều yếu tố, trong đó có tải trọng (áp lực), vận tốc trƣợt, chất lƣợng bề mặt, bôi trơn Để hạn chế mòn, tốt nhất là giữa hai bề mặt tồn tại lớp dầu bôi trơn. Tuy nhiên trong trƣờng hợp không thể tạo ra màng dầu bôi trơn thì mài mòn sẽ xẩy ra. Để hạn chế mài mòn cần hạn chế giá tri áp suất po hoặc tích số po.v, Nghĩa là: po [po] (1.7a) Hoặc po.v [po.v] (1.7b) Có thể sử dụng các giải pháp sau đây để tăng khả năng chịu mài mòn của chi tiết: - Sử dụng vật liệu có hệ số ma u sát thấp nhƣ đồng thanh, gang xám hoặc chất dẻo ( xem phần chọn vật liệu vành răng bánh vít và lót ổ trƣợt). - Nâng cao độ chính xác chế umax tạo (độ phẳng ) và độ nhám bề uo t mặt để giảm tải trọng và để tải I II III trọng phân bố đều trên bề mặt tiếp s xúc. - Thay thế bề mặt ma sát trƣợt Hình 1.4 Qui luật mài mòn theo thời gian bằng các bề mặt ma sát lăn (bánh răng chốt con lăn; trục vít me ma sát lăn; ổ lăn; rãnh dẫn hƣớng ma sát lăn ) 10
7. 1.4.4 Chỉ tiêu về khả năng chịu nhiệt Khả năng chịu nhiệt của chi tiết là chi tiết có thể làm việc bình thƣờng đến nhiệt độ nào đó mà không gây ra các dạng hỏng hoặc sự cố. Trong quá trình làm việc của cơ cấu thì tổn hao công suất sẽ biến thành nhiệt làm cho nhiệt độ trong máy tăng lên. Khi nhiệt tăng có thể gây nên các hiện tƣợng có hại nhƣ: - Làm giảm khả năng chịu tải của chi tiết do cơ tính của vật liệu bị thay đổi. (Ví dụ với thép thì điều này xảy ra khi to > 300 400oC và với kim lạoi màu thì to > 100 150oC) - Làm giảm độ nhớt của dầu bôi trơn dẫn đến quá trình ma sát và mòn tăng hoặc gây nên hiện tƣợng dính (ổ trƣợt) - Các chi tiết bị biến dạng nhiệt làm thay đổi khe hở cần thiết giữa các bộ phận hoặc gây nên hiện tƣợng kẹt, cong vênh (trong truyền động trục vít) - Làm thay đổi tính chất làm việc của lớp bề mặt nhƣ làm giảm hệ số ma sát, tăng mài mòn Tính toán đơn giản nhất là hạn chế nhiệt độ trung bình khi làm việc theo điều kiện sau: to < [ to ] (1.8) o trong đó: t là nhiệt độ trung bình, xác định từ điều kiện cân bằng lƣợng nhiệt sinh ra do mất mát về ma sat với nhiệt độ thoát ra ngoài (xem phần tính nhiệt trong truyền động trục vít và ổ trƣợt) và [ to] là nhiệt độ cho phép của máy thƣờng chọn theo nhiệt độ cho phép của dầu bôi trơn. 1.4.5 Chỉ tiêu về độ ổn định dao động và tiếng ồn Độ ổn định của chi tiết là khả năng của chi tiết có thể làm việc trong phạm vi tốc độ cần thiết mà không bị rung động quá mức cho phép. Đây cũng là chỉ tiêu quan trọng đặc biệt khi cơ cấu làm việc ở tốc độ cao. Khi xuất hiện dao động, cơ cấu hoặc chi tiết có thể: - Làm giảm chất lƣợng làm việc của máy (máy làm việc sẽ ồn khi xuất hiện dao động) hoặc làm giảm độ chính xác chi tiết gia công (độ chính xác và độ chính xác hình dạng hình học (với máy cắt gọt). - Gây nên hiện tƣơng gẫy hỏng do xuất hiện ứng suất phụ thay đổi chu kỳ. Tính toán dao động thƣờng tiến hành tính toán cho cả hệ. Dao động kèm theo tiếng ồn do các chi tiết khi làm việc va đập vào nhau. Để giảm dao động cho hệ và tiếng ồn thƣờng tiến hành nhờ các giải pháp sau: 11
8. - Cân bằng vật quay, đặc biệt các chi tiết quay với tốc độ cao nhƣ cánh turbin. - Tăng độ cứng của các chi tiết nhƣ làm thêm các gân tăng cứng (các dầm của cầu trục). - Thay đổi tính chất động lực học của hệ bằng cách sử dụng các bộ phận giảm chấn. 1.5 ỨNG SUẤT GIỚI HẠN CỦA CHI TIẾT 1.5.1 Ứng suất cho phép và hệ số an toàn Ứng suất cho phép ([ƢS]) là giá trị giới hạn để khi làm việc thì chi tiết không xẩy ra sự hỏng hóc. Nhƣ vậy ứng suất cho phép trong công thức (1.4) đƣợc xác định theo quan hệ sau:   lim (1.9a) s lim và  (1.9b) s Trong đó: - lim,lim là trị số ứng suất giới hạn không làm chi tiết bị phá hủy phụ thuộc vào dạng hỏng của chi tiết khi chịu tải. - [s] là hệ số an toàn bền cho phép theo giới hạn bền của vật liệu, có thể chọn theo bảng 1.1. Hệ số an toàn s là số đo độ an toàn tƣơng đối của bộ phận mang tải. Trong thực tế thì hệ số an toàn là tỷ số giữa ứng suất giới hạn của vật liệu chia cho ứng suất cho phép và khi đó ứng suất thực tế trên chi tiết phải nhỏ hơn ứng suất giới hạn của vật liệu. Nhƣ vậy công thức (1.9a,b) cũng có thể viết dƣới dạng khác:   s lim hoặc s lim   Vì vậy điều kiện để đảm bảo chi tiết làm việc an toàn đƣợc viết nhƣ sau: s [s] (1.10) Ngƣời thiết kế cần xác định một giá trị hợp lý cho hệ số an toàn trong mọi trƣờng hợp, thông thƣờng giá trị của hệ số an toàn hoặc ứng suất cho phép bị chi phối bởi những qui tắc có sẵn do các tổ chức đặt ra các tiêu chuẩn. Trong trƣờng hợp không có một qui tắc nào hoặc tiêu chuẩn thì ngƣời thiết kế cần sử dụng sự phán đoán để xác định hệ số an toàn cần có. Nhƣ vậy trong thiết kế Chi tiết máy, điều kiện bền của chi tiết có thể biểu diễn dƣới dạng công thức (1.4) hoặc (1.10). 12
9. Bảng 1.1 Chọn hệ số an toàn khi tính toán các chi tiết Hệ số an toàn Điều kiện đặt tải Vật liệu dẻo [s] = 1,5 2,0 Khi thiết kế các chi tiết chịu tải trọng tĩnh, các thông số thiết kế có độ tin cậy cao [s] = 2,0 2,5 Khi thiết kế các chi tiết chịu tải trọng động, các thông số thiết kế có độ tin cậy trung bình [s] = 2,5 4,0 Khi thiết kế các chi tiết chịu tải trọng tĩnh hoặc chịu tải trọng động không chắc chắn về các tải trọng, các thông số thiết kế có độ tin cậy không cao [s] 4,0 Khi thiết kế các chi tiết chịu tải trọng tĩnh hoặc chịu tải trọng động không chắc chắn về một số tổ hợp của tải trọng, đặc trƣng của vật liệu, phân tích ứng suất hoặc môi trƣờng làm việc hoặc thiết kế các chi tiết yêu cầu mức độ quan trong. Vật liệu dòn [s] = 3,0 4,0 Khi thiết kế các chi tiết chịu tải trọng tĩnh, các thông số thiết kế có độ tin cậy cao [s] = 4,0 8,0 Khi thiết kế các chi tiết chịu tải trọng động, các thông số thiết kế có độ tin cậy trung bình 1.5.2 Ứng suất giới hạn của vật liệu Tùy thuộc vào tính chất của ứng suất phát sinh khi chi tiết làm việc (ứng suất không đổi hay ứng suất thay đổi) mà ứng suất giới hạn của vật liệu sẽ có giá trị khác nhau. 1.5.2.1 Khi chịu ứng suất không đổi thì dạng phá hỏng xẩy ra đột ngột (gọi là độ bền tĩnh), vì vậy ứng suất giới hạn lim hoặc lim đƣợc xác định tuỳ thuộc vào vật liệu (hình 1.5). - Vật liệu dẻo: lim = ch hoặc lim = ch - Vật liệu dòn: lim = b hoặc lim = b   b b ch øng suÊt øng suÊt øng l l   BiÕn d¹ng BiÕn d¹ng a) Vật liệu dẻo b) vật liệu dòn Hình 1.5 Đồ thị ứng suất -biến dạng khi chịu kéo 13
10. 1.5.2.2 Khi chịu ứng suất thay đổi Khi chiu ứng suất thay đổi thì dạng phá hỏng là do hiện tƣợng mỏi của vật liệu gây ra, vì vậy ứng suất giới hạn sẽ là ứng suất giới hạn mỏi. Ứng suất giới hạn mỏi là mức ứng suất mà vật liệu vẫn có thể làm việc đƣợc với chu kỳ chịu tải đã xác định. Sự phá hủy về mỏi khác hẳn sự phá hủy do ứng suất tĩnh (không đổi) gây ra về bản chất cũng nhƣ về hiện tƣợng bên ngoài. Phá hủy về tĩnh là do tác động của ứng suất có giá trị lớn hơn so với ứng suất giới hạn (là ứng suất giới hạn chảy với vật liệu dẻo và ứng suất giới hạn bền với vật liệu dòn) và sự phá hủy tĩnh bao giờ cũng kèm theo hiện tƣợng biến dạng dẻo. Trong khi đó sự phá hủy mỏi xẩy ra ngay cả khi ứng suất còn nhỏ hơn ứng suất giới hạn bền hoặc giới hạn chảy và không có dấu hiệu báo trƣớc. Chi tiết bị phá hủy mỏi có thể dƣới dạng gẫy đứt hoàn toàn hoặc có những vết nứt lớn khiến chi tiết không thể tiếp tục làm việc đƣợc nữa. Hiện tƣợng phá hỏng mỏi là quá trình tích luỹ dần sự phá hỏng trong bản thân vật liệu dƣới tác động của ứng suất thay đổi theo thời gian và khả năng của kim loại chống lại sự phá hủy mỏi gọi là sức bền mỏi hay độ bền mỏi (90% các tổn thất của chi tiết có liên quan đến sự phát sinh và phát triển của vết nứt). Ứng suất giới hạn mỏi là một đặc trƣng cơ học của vật liệu đƣợc xác định bằng các thí nghiệm (TN) mỏi (có thể là TN kéo, mỏi uốn, mỏi xoắn với mẫu TN có do = 7 10mm, mẫu nhẵn (không có tập trung ứng suất) với Ra  0,8 1,6m (hình 1.6). Thuận tiện nhất là TN mỏi uốn với chu kỳ ứng suất thay đổi đối xứng (thay đổi ổn định hoặc thay đổi không ổn định). Quá trình TN mỏi: Đặt tải trọng lên mẫu (tƣơng ứng với mức ứng suất ), cho máy làm việc cho đến khi mẫu gẫy ta thu đƣợc N (số chu kỳ chịu tải cho đến khi mẫu gẫy, còn gọi là tuổi thọ), ta có cặp giá trị (,N). Bằng cách thay đổi giá trị i ta tìm đƣợc một giá trị Ni tƣơng ứng và trên cơ sở các kết quả đó vẽ nên đƣờng cong gọi là đƣờng cong ứng suất giới hạn mỏi của vật liệu (hình 1.7 khi TN mỏi uốn) và phƣơng trình đƣờng cong mỏi (Vơler) có dạng nhƣ sau: m N N const (1.11) Trong đó: N là ứng suất tác dụng lên mẫu ứng với tuổi thọ N N đƣợc gọi là tuổi thọ ứng với mức ứng suất N m là hằng số phụ thuộc vào vật liệu, với thép thì m = 6. Từ các kết quả thí nghiệm với mỗi loại vật liệu, ta thấy: - Khi chịu ứng suất càng lớn thì tuổi thọ càng thấp. Khi ứng suất  hay  giảm đến -1 hay -1 thì số chu kỳ chịu tải tăng lên vô hạn. Giá trị -1 hoặc -1 đƣợc gọi là ứng suất giới hạn mỏi dài hạn của vật liệu làm việc 14